일반적인 처리 기술

주조

소개:
금속을 가열하고 녹인 후 미리 준비된 틀에 부어 넣습니다. 금속이 냉각되고 응고된 후에는 원하는 형태의 주물을 얻을 수 있습니다.
모래주형 주조: 모래를 금형 재료로 사용하여 소형에 적합합니다.-규모 생산.
투자 주조/잃어버린 왁스 주조: 표면 품질이 좋은 정밀 부품을 생산하며 대형 부품에 적합합니다.-규모 생산.
다이캐스팅 방법: 높은 생산 효율성으로 얇은 벽과 복잡한 형상의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
기술적 과정:
디자인 금형 -> 금형 준비 ->금속을 녹이다 ->붓다 ->고화하다 ->탈형 -> 청소하고 게시-치료.
애플리케이션:
자동차 부품, 공작기계 베이스, 파이프 피팅 등을 생산합니다.

이점:
복잡한 형상과 높은 재료 활용도를 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다.
단점:
내부에 구멍이나 내포물이 있을 수 있으며, 표면 거칠기가 상대적으로 높습니다.

단조
소개:
금속 빌렛을 망치로 두드리거나 고온에서 압력 가공하여 형태를 바꾸고 내부 구조를 개선합니다.
열간 단조: 단조는 금속의 재결정 온도 이상에서 수행됩니다.
따뜻한 단조: 단조는 금속의 재결정 온도 이하에서 수행됩니다.
냉간 단조: 실온에서 단조.
기술적 과정:
원료 가열 ->사전 단조 ->정밀 단조 -> 냉각 ->트리밍.
애플리케이션:
자동차 크랭크샤프트, 커넥팅로드, 기어 등을 생산합니다.

이점:
금속의 소형화 및 기계적 특성을 향상시킵니다.
단점:
장비와 공정이 복잡하고 비용이 많이 든다.

가공
소개:
절삭 공구를 사용하여 금속 선삭, 밀링, 드릴링, 연삭 등의 가공을 수행합니다.
절단: 절단을 통해 금속을 제거하여 원하는 모양을 만듭니다.
연삭 처리: 연삭 휠을 사용하여 금속을 절단하고 높은 값을 얻습니다.-정밀 표면.
특수 처리: 방전 가공, 레이저 가공 등
기술적 과정:
적절한 공작 기계 및 장비를 선택하십시오 -> 포지셔닝 및 클램핑 ->절단 ->검사.
애플리케이션:
정밀 부품 및 부품을 생산합니다.
이점:
가공 정밀도가 높아 복잡한 형상도 제작 가능합니다.
단점:
높은 재료 제거율과 높은 비용.

용접
소개:
두 개의 금속 조각을 고온이나 압력을 통해 함께 연결하여 영구적인 연결을 형성합니다.
전기 아크 용접: 아크를 열원으로 사용하여 금속을 녹이는 것입니다.
가스 용접: 가연성 가스와 산소의 불꽃을 열원으로 사용합니다.
레이저 용접: 높은 것을 사용하여-금속을 녹이는 에너지 레이저 빔.
기술적 과정:
표면 청소 -> 도킹 ->용접방법 선택 ->용접 ->게시물-치료.
애플리케이션:
건축, 조선, 자동차 제조 등의 분야에서 널리 사용됩니다.

이점:
연결 강도가 높아 다양한 금속 재료에 적합합니다.
단점:
열 영향을 받을 수 있는 부위로 추가 치료가 필요함

판금 가공
소개:
금속 시트를 절단, 굽힘, 신장 및 기타 가공하여 원하는 모양을 형성합니다.
절단: 금속판을 원하는 크기로 절단합니다.
굽힘: 금속판의 각도를 형성하거나 구부리는 것.
스트레칭: 금속판을 특정 모양으로 늘이는 것.
기술적 과정:
재료 준비 ->적절한 공작기계 및 장비 선택 -> 포지셔닝 및 클램핑 ->가공 및 성형 ->트리밍 및 포스트-처리
애플리케이션:
판금 부품, 쉘, 프레임 등을 생산합니다.

이점:
처리효율이 높아 대형에 적합-규모 생산.
단점:
재료 모양은 제한되어 있으며 후속 조립이 필요할 수 있습니다.

분말야금
소개:
금속분말을 압착하여 형태를 만든 후, 소결을 통해 밀도와 강도를 높입니다.
누르기: 틀에 금속가루를 채우고 눌러 모양을 잡아줍니다.
소결: 고온에서 소결, 압착하여 만든 분말입니다.
기술적 과정:
분말 준비 ->압축성형 -> 소결 ->게시물-치료.
애플리케이션:
높은 생산-정밀부품, 필터 등
이점:
다공성 또는 높은 생산 가능-강도 부품.
단점:
비용이 상대적으로 높고 생산주기가 길다.

각 금속 가공 기술에는 특정 적용 시나리오와 장점 및 단점이 있습니다. 적절한 프로세스를 선택하는 것은 제품 설계, 생산 배치 크기, 비용 예산 및 성능 요구 사항에 따라 달라집니다. 기술이 발전함에 따라 이러한 프로세스는 더 높은 생산 효율성과 제품 품질 요구 사항을 충족하기 위해 끊임없이 발전하고 있습니다.